位于德国图宾根的PaulHornGmbH开始设计并规划其自身的自动化解决方案系统，包括其夹持技术。之后，他们邀请自动化专家库卡参与进来，合作开发在全球范围内应用的、包含机器人和整体PLC编程的系统。如今，他们专门开发的精密工具制造系统已在世界各地投入使用。
自动化助力产品多元化
位于图宾根的硬金属工具制造商PaulHornGmbH拥有超过25，000种标准工具产品和超过150，000种特殊解决方案，业务范围极为广泛。为了在未来也能保持产品的多样性，这家跨国公司于2018年决定对局部生产过程实施自动化，以便能够灵活应对未来需求。“我们的产品制造过程必须符合经济效益，即使是小批量生产也一样。这就是为什么我们的CNC机床必须结合非常灵活的自动化解决方案。”总经理MatthiasRommel说道。
Paul Horn GmbH 决定为系统配 KR AGILUS，这款机器人可以将各种产品系列的可转位刀片自动安装到工件支座上，并将其送入 CNC 机床。然而，他们在开发过程中却遇到了许多巨大的挑战。
库卡客户服务团队克服困难
35 个产品系列，每个系列都有不同的参数，这使得 KR AGILUS 在最初遇到很大的困难。“这项工作取决于抓取技术的精确度。这方面的编程为公司内部带来了很大的挑战。”Rommel 承认。除此之外，空间不足和节拍时间短等外部因素也构成了不少限制。因此，他决定通过求助在应用工程领域经验丰富的合作伙伴库卡，以期顺利达成计划目标。毕竟，软件及其文档是非常关键的构成因素。
一个软件包和四个机器人单元
实现产品多元化
库卡就此成为这家公司的编程合作伙伴。担任多年库卡机器人程序员的SvenGöckes在了解了情况之后，为此设计并制定了统一的编程和软件架构。“我们的目标是设计通用解决方案，以便我们可以随时扩展产品种类。这并不容易，但也激发了我的斗志。”Göckes说。
在两年内，经过多次讨论和4，000多个小时的编程工作，终于开发出适用于各个产品系列的系统，并且能够投产运行。成功的关键因素是软件包KUKA．AppTech。这套软件采用模块化结构，与PaulHorn的生产理念契合。KUKA．AppTech的每个模块都可以很好地适应不同系列的产品，即可以轻松地实现重复的编程序列。
机器人上下料：
每个零件表面都受到很好的研磨
在 Horn 的厂房里，KR AGILUS 倒挂在可触及机床的工作单元顶部执行任务。员工从外部将托盘送入工作单元，并在控制台上输入托盘上部件的相应参数。之后，上下料机器人便开始工作。
机器人将可转位刀片对齐工件支座并抓取它，机械臂将工件引导至摄像头工位，摄像头会确定切削位置。有了这些信息后，KR AGILUS 将可转位刀片定位在规定的支座上，然后将支座输送给 CNC 机床以便进行上下料。完成研磨的可转位刀片返回至机器人，机器人会将其放回托盘上的原始位置。整个过程中不浪费任何时间，因为在研磨一个工件期间，机器人已经将下一个工件安装在新的支座上了。
适用于各式各样的部件：
未来的灵活制造方式
Paul Horn GmbH 总共拥有约 300 台机床，其中有 55 台目前正在使用库卡开发的系统运行。Paul Horn计划通过另外27台KR AGILUS机器人，进一步推进其机床操作的自动化。“我们尤其看重长期的发展。有了新系统，我们预计未来将更加灵活，并且能够自行应用于新产品系列。与库卡的合作为我们奠定了良好的基础。”总经理 Rommel 高兴地说。
正确的软件组合是成功的秘诀
在机床上下料过程中库卡的各种软件包确保了抓料时的精确度并缩短节拍时间。例如，可使用模块化软件包KUKA．AppTech为各个解决方案编程。而在支持和规划安全路径时，则使用了仿真软件KUKA．Sim。此外，还使用了KUKA．SafeOperation软件来虚拟确定工作和保护空间，并在实际环境中实施后进行监控。
自动化提升了员工的工作积极性
库卡的新型自动化上下料技术使Horn的员工能够更加专注于核心任务，即确保高质量的研磨成果。库卡的可视化系统miView在这方面也能提供支持，其可以根据用户设置，以及通过所输入的用户名称和密码直接从PLC程序生成和可视化显示操作和数据，而且可对应多种语言。此外，miView还可以自动收集和保存状态信息。总经理MatthiasRommel确信这个项目只是第一步，后续还会有更多计划，库卡已成为他们长期的合作伙伴。
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